La route 100 % recyclée existe, elle préfigure l'avenir des enrobés

 

 

Caractériser les agrégats puis les remobiliser

 

Comment cela est-il possible ? Grâce à une usine mobile, conçue avec le constructeur de matériels Marini-Ermont (groupe Fayat) à Lorette dans la Loire, qui est capable de retraiter les matériaux de déconstruction de l'ancienne chaussée. "L'enjeu était de mieux qualifier et élaborer les matériaux à recycler, les agrégats d'enrobés, pour en conserver toute la valeur. La connaissance fine des bitumes est clé pour cette étape. L'usine d'enrobés mobile TRX 100 industrialise la fabrication des enrobés 100 % recyclés avec des cadences compatibles avec les exigences d'une opération de maintenance autoroutière", nous explique le directeur technique. L'autre défi est de restaurer les bitumes anciens grâce à l'emploi d'additifs qui permettent d'atteindre avec le matériau recyclé les mêmes performances qu'un enrobé neuf. Un premier chantier a été mené en Gironde, sur l'autoroute A10, sur un tronçon d'un kilomètre*. "C'est une autoroute du réseau concédé, à très fort trafic, et cette démonstration s'intègre naturellement dans l'opération de maintenant en cours, puisque le marché prévoit la possibilité de recycler sans limite de pourcentage spécifié", poursuit-il. L'épaisseur de la chaussée (couche de base, de fondation et couches de roulement) a donc été entièrement prélevée puis recyclée avant d'être remise en place, comme neuve. Et il est impossible de distinguer une quelconque différence avec un enrobé plus traditionnel. "Tous les aspects mécaniques et de durabilité sont identiques", nous assure Ivan Drouadaine, qui reprend : "Un pas est franchi aujourd'hui dans la démonstration d'une technique routière qui entre dans l'économie circulaire".

 

 

Une première qui en appelle beaucoup d'autres

 

Interrogé sur les coûts, le directeur de la Technique nous dévoile : "Cette usine de nouvelle génération intègre plus de technologies cela a donc un coût de même que le surcroit d'attention lors de la déconstruction et l'élaboration des agrégats d'enrobés. L'enrobé final, lui, reste au même niveau de prix qu'un enrobé classique, car nous faisons des gains sur les achats de bitume et de granulats. Et l'avantage de ce type de procédé est une diminution de l'empreinte carbone". L'unité mobile consomme en effet moins de 70 kWh/tonne traitée, ce qui est une cible pour la profession (contre 90 kWh pour une méthode traditionnelle). En Gironde, le tronçon expérimental sera suivi pendant 2 ans, toujours dans le cadre du programme Route du futur, avec quelques prélèvements et des auscultations réalisées par des véhicules instrumentés. "Beaucoup d'essais ont déjà été réalisés en laboratoire et lors de la mise en service de l'usine mobile", ajoute Ivan Drouadaine. A l'avenir, cette démarche devrait se généraliser, même si le taux de 100 % ne sera pas toujours visé, notamment pour la réfection des pistes d'aéroports, l'aviation civile étant encore un peu frileuse et pourrait se limiter à des taux compris entre 30 et 50 %. L'usine mobile TRX 100, qui dispose d'une capacité de 250 à 400 tonnes/heure, interviendra donc sur d'autres chantiers et sera sans doute suivie d'autres unités similaires, comme nous le confirme le spécialiste : "Ce ne sera pas un objet expérimental. Cet outil démarre une histoire industrielle. Il n'y a pas de plan de déploiement à proprement parler mais cette logique suit celle de nos clients". Les marchés réguliers de gros entretien du réseau autoroutier français, dense et vieillissant, seraient particulièrement indiqués pour insérer ce type de solutions environnementales. Chaque année, l'Hexagone consomme 35 millions de tonnes d'enrobés neufs et génère 7 millions de tonnes de fraisâts et croûtes qui ne sont - pour l'heure - que partiellement recyclés.

 

* Pour rappel, une section de l'autoroute A7 (également gérée par ASF - Vinci) avait vu une section de 10 km rénovée avec des enrobés de seconde génération (deux fois recyclés) mais le taux d'incorporation était plafonné à 50 %.