Pour le nouveau bâtiment " Tôlerie " de l'usine Renault de Douai, le maître d'ouvrage a opté pour un traitement thermo-acoustique des différentes parois grâce à l'association de deux Systèmes Enveloppe Complets (SEC) d'Isover. Pour le constructeur automobile, cette démarche est inédite dans un bâtiment de ce type.
À l'échelle d'une ville de 6.000 habitants, le site de l'usine Renault de Douai s'agrandit. Aujourd'hui, sur ce site industriel construit en 1970, sont fabriquées uniquement les Mégane Scénic, au rythme de 1.900 véhicules par jour.
Le nouveau bâtiment, qui est une extension du bâtiment tôlerie actuel, est dédié au modèle destiné à remplacer le Scénic, nom de code X84. Deux équipes de 200 personnes chacune travailleront à l'assemblage des pièces métalliques de ce nouveau véhicule.
Cette construction couvrira une superficie totale de 43 600 m2 à laquelle s'ajoutent une gare routière (2.000 m2), un bâtiment de tête abritant des vestiaires, sanitaires et locaux tertiaires (1.000 m2) et en prolongement de ce bâtiment la station de refroidissement des soudeuses (500 m2).
Le premier coup de pioche a été donné début février 2001, le premier élément de charpente monté à la fin du même mois et la livraison de la première tranche de 23 000 m2 a eu lieu fin juin, date à laquelle le process a pu commencer ses installations. La seconde tranche sera, quant à elle, livrée fin septembre.
Le bâtiment neuf est accolé sur 3 côtés au bâtiment existant dont les façades seront déposées en fin de chantier. Il est composé d'une ossature métallique d'un maillage de 20 m x 20 m et une hauteur sous entrait de 8 m, d'une toiture en système Quadracoustic Compact et de façades en système Bardacoustic, deux solution proposée par Isover. Le dallage est coulé en béton de fibre.
La lumière naturelle est apportée d'une part par des châssis vitrés d'une hauteur de 1,50 m au-dessus de l'allège en façade et d'autre part, par des ouvertures zénithales - bandes lumineuses et exutoires de fumées - sur les versants de la couverture.
Une double couche croisée d'isolant en bardage
Les systèmes d'isolation d'Isover ont été sélectionnés car ils répondaient aux besoins de réduction de la réverbération sonore à l'intérieur du local. Le cahier des charges stipulait que le système mis en oeuvre devait être en mesure d'apporter une décroissance minimum de 4 dB(A) par doublement de distance. En cours de consultation, une note de calcul de PAB (groupe Usinor) a confirmé les performances de ces systèmes. Outre leurs fonctions thermiques et acoustiques, ces deux Systèmes Enveloppe Complets (S.E.C.) présentent le même aspect sur les murs et le plafond. Autre avantage, le traitement des parois et leur finition s'effectuent en une seule opération, un argument économique non négligeable pour les donneurs d'ordre.
Le système Bardacoustic 232 est un bardage double peau avec plateau intérieur perforé dans lequel est inséré horizontalement, entre les lèvres des plateaux, un premier lit d'isolant semi-rigide en laine de verre Telstar : le Panolène Bardage de 30 mm d'épaisseur surfacé d'un voile de verre. Ce voile, directement en contact avec les perforations du bac, a pour avantage de rendre l'aspect de surface de l'isolant impeccable. Ces deux premiers composants jouent un rôle d'absorption acoustique. .
Viennent ensuite les composants du système qui vont lui conférer des performances thermiques : le Feutral, feutre à dérouler en laine de verre Telstar de 60 mm, revêtu d'un pare-vapeur aluminium armé avec une languette de recouvrement de 10 cm, est déroulé verticalement et vient compléter le remplissage des plateaux ; le Feutral, qui bénéficie d'un classement feu MO assure le bon fonctionnement hygrothermique et complète le traitement acoustique des locaux. La peau extérieure du bâtiment, en plaques de tôle nervurée prélaquée vient fermer la paroi.
L'isolant Feutral est maintenu par les fixations de cette peau extérieure : les vis autoperceuses taraudeuses sont revêtues de plastique afin de limiter la corrosion et les ponts thermiques. Ces vis sont fixées tous les 50 cm environ sur les lèvres des plateaux perforés.
Le système est mis en oeuvre sur l'ensemble des façades du nouveau bâtiment ainsi que sur celles du local technique situé sur la toiture.
En toiture, un panneau isolant associé à un pare-vapeur acoustique
En toiture, le système Quadracoustic Compact 404 a été préconisé. Ce système enveloppe complet se compose d'un bac porteur perforé sur lequel est déroulé un Parvacoustic. Ce feutre à dérouler en laine de verre Telstar, est revêtu sur la face au contact du bac d'un voile de verre armé de fils de renfort et sur l'autre d'un pare-vapeur constitué d'une feuille d'aluminium renforcée d'une grille de verre. Cette face supérieure comporte sur un côté, pour assurer une parfaite continuité du pare-vapeur, une languette de recouvrement de 10 cm. La face intérieure est parementée d'un voile de verre. C'est le Parvacoustic qui assure l'absorption acoustique de la toiture. Les panneaux de Panotoit Quadro sont ensuite posés en quinconce et fixés mécaniquement sur le bac acier perforé à l'aide de fixations réparties par panneau (vis de 80 mm de longueur x 6,3 mm de diamètre avec interposition d'une plaquette évitant la perforation du panneau).
Le serrage des vis de fixation des panneaux est exécuté de manière à comprimer le Parvacoustic à une épaisseur de 3mm environ au droit des points de fixation. Cela dans le but de renforcer la cohésion du complexe, sa résistance mécanique ainsi que le fonctionnement hygrothermique. Pour augmenter encore cette résistance, les lignes continues de joints sont perpendiculaires aux nervures des plateaux.
Pour le revêtement d'étanchéité, le choix s'est porté sur le Derbigum, une chape élastomère monocouche que Renault a déjà utilisé sur le site de Douai, mais uniquement en réhabilitation. C'est une " première " sur un bâtiment neuf ! La soudure du Derbigum sur le Panotoit Quadro se fait en plein, au chalumeau.
Bâtiment tôlerie de l'usine Renault de Douai : les intervenants
Maître d'ouvrage : RENAULT DPSI
Maître d'oeuvre : BE ATEIM
Architecte : Site Architecture SARL J.L. Marin
Entreprise Générale : Quillery
Lot Etanchéité Bardage : CETIBAM et Bridault
Photos J.P.Méhaignery pour CMC
Le nouveau bâtiment, qui est une extension du bâtiment tôlerie actuel, est dédié au modèle destiné à remplacer le Scénic, nom de code X84. Deux équipes de 200 personnes chacune travailleront à l'assemblage des pièces métalliques de ce nouveau véhicule.
Cette construction couvrira une superficie totale de 43 600 m2 à laquelle s'ajoutent une gare routière (2.000 m2), un bâtiment de tête abritant des vestiaires, sanitaires et locaux tertiaires (1.000 m2) et en prolongement de ce bâtiment la station de refroidissement des soudeuses (500 m2).
Le premier coup de pioche a été donné début février 2001, le premier élément de charpente monté à la fin du même mois et la livraison de la première tranche de 23 000 m2 a eu lieu fin juin, date à laquelle le process a pu commencer ses installations. La seconde tranche sera, quant à elle, livrée fin septembre.
Le bâtiment neuf est accolé sur 3 côtés au bâtiment existant dont les façades seront déposées en fin de chantier. Il est composé d'une ossature métallique d'un maillage de 20 m x 20 m et une hauteur sous entrait de 8 m, d'une toiture en système Quadracoustic Compact et de façades en système Bardacoustic, deux solution proposée par Isover. Le dallage est coulé en béton de fibre.
La lumière naturelle est apportée d'une part par des châssis vitrés d'une hauteur de 1,50 m au-dessus de l'allège en façade et d'autre part, par des ouvertures zénithales - bandes lumineuses et exutoires de fumées - sur les versants de la couverture.
Une double couche croisée d'isolant en bardage
Les systèmes d'isolation d'Isover ont été sélectionnés car ils répondaient aux besoins de réduction de la réverbération sonore à l'intérieur du local. Le cahier des charges stipulait que le système mis en oeuvre devait être en mesure d'apporter une décroissance minimum de 4 dB(A) par doublement de distance. En cours de consultation, une note de calcul de PAB (groupe Usinor) a confirmé les performances de ces systèmes. Outre leurs fonctions thermiques et acoustiques, ces deux Systèmes Enveloppe Complets (S.E.C.) présentent le même aspect sur les murs et le plafond. Autre avantage, le traitement des parois et leur finition s'effectuent en une seule opération, un argument économique non négligeable pour les donneurs d'ordre.
Le système Bardacoustic 232 est un bardage double peau avec plateau intérieur perforé dans lequel est inséré horizontalement, entre les lèvres des plateaux, un premier lit d'isolant semi-rigide en laine de verre Telstar : le Panolène Bardage de 30 mm d'épaisseur surfacé d'un voile de verre. Ce voile, directement en contact avec les perforations du bac, a pour avantage de rendre l'aspect de surface de l'isolant impeccable. Ces deux premiers composants jouent un rôle d'absorption acoustique. .
Viennent ensuite les composants du système qui vont lui conférer des performances thermiques : le Feutral, feutre à dérouler en laine de verre Telstar de 60 mm, revêtu d'un pare-vapeur aluminium armé avec une languette de recouvrement de 10 cm, est déroulé verticalement et vient compléter le remplissage des plateaux ; le Feutral, qui bénéficie d'un classement feu MO assure le bon fonctionnement hygrothermique et complète le traitement acoustique des locaux. La peau extérieure du bâtiment, en plaques de tôle nervurée prélaquée vient fermer la paroi.
L'isolant Feutral est maintenu par les fixations de cette peau extérieure : les vis autoperceuses taraudeuses sont revêtues de plastique afin de limiter la corrosion et les ponts thermiques. Ces vis sont fixées tous les 50 cm environ sur les lèvres des plateaux perforés.
Le système est mis en oeuvre sur l'ensemble des façades du nouveau bâtiment ainsi que sur celles du local technique situé sur la toiture.
En toiture, un panneau isolant associé à un pare-vapeur acoustique
En toiture, le système Quadracoustic Compact 404 a été préconisé. Ce système enveloppe complet se compose d'un bac porteur perforé sur lequel est déroulé un Parvacoustic. Ce feutre à dérouler en laine de verre Telstar, est revêtu sur la face au contact du bac d'un voile de verre armé de fils de renfort et sur l'autre d'un pare-vapeur constitué d'une feuille d'aluminium renforcée d'une grille de verre. Cette face supérieure comporte sur un côté, pour assurer une parfaite continuité du pare-vapeur, une languette de recouvrement de 10 cm. La face intérieure est parementée d'un voile de verre. C'est le Parvacoustic qui assure l'absorption acoustique de la toiture. Les panneaux de Panotoit Quadro sont ensuite posés en quinconce et fixés mécaniquement sur le bac acier perforé à l'aide de fixations réparties par panneau (vis de 80 mm de longueur x 6,3 mm de diamètre avec interposition d'une plaquette évitant la perforation du panneau).
Le serrage des vis de fixation des panneaux est exécuté de manière à comprimer le Parvacoustic à une épaisseur de 3mm environ au droit des points de fixation. Cela dans le but de renforcer la cohésion du complexe, sa résistance mécanique ainsi que le fonctionnement hygrothermique. Pour augmenter encore cette résistance, les lignes continues de joints sont perpendiculaires aux nervures des plateaux.
Pour le revêtement d'étanchéité, le choix s'est porté sur le Derbigum, une chape élastomère monocouche que Renault a déjà utilisé sur le site de Douai, mais uniquement en réhabilitation. C'est une " première " sur un bâtiment neuf ! La soudure du Derbigum sur le Panotoit Quadro se fait en plein, au chalumeau.
Bâtiment tôlerie de l'usine Renault de Douai : les intervenants
Maître d'ouvrage : RENAULT DPSI
Maître d'oeuvre : BE ATEIM
Architecte : Site Architecture SARL J.L. Marin
Entreprise Générale : Quillery
Lot Etanchéité Bardage : CETIBAM et Bridault
Photos J.P.Méhaignery pour CMC
