Dans son usine de Pontarlier (Doubs), Armstrong World Industries a inauguré une nouvelle ligne de production de voile de verre à destination des marchés d'Europe du Sud. Un investissement d'envergure pour ce spécialiste des plafonds acoustiques.
Il y a un an, Armstrong annonçait l'investissement de 20 M€ dans son usine de Pontarlier, pour porter sa superficie à 36.000 m² et la doter d'une nouvelle ligne de production dédiée aux plafonds en voile de verre. C'est désormais chose faite : le site industriel est aujourd'hui opérationnel. Victor D. Grizzle, le directeur général d'Armstrong World Industries, est formel : "Doter l'usine de nouvelles capacités de production permettra d'asseoir notre position en Europe, en s'appuyant sur notre expertise de fabrication et en optimisant notre position forte en matière de coût, de qualité et de service". Les nouvelles capacités serviront à alimenter les marchés français, italien et espagnol, en accroissant les possibilités d'approvisionnement et en réduisant les délais de réactivité.
Incorporer des matériaux recyclés
Sans avancer de chiffre précis, la société déclare que la ligne permet "de fabriquer en une journée plusieurs dizaines de milliers de m² de dalles de plafonds lisses et blancs". Le procédé de fabrication commence avec de la laine minérale, issue de laitier de haut fourneau. Cette matière première qui provient de l'industrie de l'acier, est ainsi transformée en laine de laitier dans l'atelier cubilot (un four vertical de fusion des métaux). Acheminée en vrac vers la chaîne humide (ou stockée sous forme de balles), la laine poursuit son trajet en étant mélangée à de l'argile, de l'eau, du papier, des fibres minérales et des chutes de dalles ou éléments de plafonds en fin de vie. Dans cet atelier chaîne humide, la préparation pâteuse obtenue est déversée sur une toile, puis égouttée et pressée au rouleau, afin d'obtenir l'épaisseur souhaitée. Les panneaux bruts obtenus sont ensuite dirigés vers la cuisson puis le séchage à l'air chaud, avant d'être découpés et envoyés au dernier atelier, celui de finition. Celui-ci a été doté de machines automatisées fonctionnant en continu pour déposer les voiles de verre et de systèmes d'enduction garantissant une bonne finition des chanfreins (arêtes). Le produit est également poncé et perforé, afin d'offrir une surface lisse et des propriétés acoustiques satisfaisantes. Enfin, une fois finies, les dalles sont emballées et entreposées sur palette, dans une zone de stockage de 4.000 m².
La marque souligne qu'une grand part des matériaux incorporés est issue de l'économie circulaire : chutes de panneaux automatiquement retraitées en usine, produits en fin de vie, chutes de chantier collectées gratuitement auprès des professionnels, surplus de peinture, papiers recyclés (1.500 tonnes), eau en circuit fermé… En tout, 5.000 tonnes de déchets et matières premières sont ainsi retraités chaque année. Armstrong mentionne avoir établi un partenariat avec des associations locales, dont l'antenne d'Emmaüs, pour développer un réseau de collecte suffisant. Outre son unité de Pontarlier, ouverte en 1987, qui emploie 170 personnes, le groupe dispose également d'une usine d'ossatures pour plafonds, implantée à Valenciennes (Nord) depuis 1994.
Le bâtiment dans un moment de bascule chez Eiffage
