Avant sa phase de refroidissement, le verre fondu coule sur un bain d'étain en fusion, dans le float, à la température de 1.100 °C. Il flotte sur cette surface pour être étiré en ruban, grâce à des "top rolls" ou roues dentées qui l'étirent ou le repoussent pour lui donner l'épaisseur voulue.
Au début de la chaîne, l'on trouve bien entendu la matière première, qui est pesée et mélangée à la composition. On y ajoute du calcin (verre cassé) recyclé, en provenance des usines de transformation des clients. Cet ajout permet d'abaisser le point de fusion du mélange et ainsi de réduire les émissions de CO2.
Désormais rénové, le four vivra une bonne vingtaine d'années avant d'être de nouveau réparé...
Le groupe Saint-Gobain se renforce outre-Manche
