Le béton en fibres de lin, nouveau champ des possibles

 

A partir de ces deux constats, la création d'un béton à base de fibres de lin a progressivement émergé. "C'est une rencontre d'idées de différents laboratoires", souligne Matthieu Dufeu, ingénieur R&D pour l'entreprise CMEG qui pilote le projet. Et de poursuivre : "Notre société travaille sur l'intégration de fibres dans les matrices composites dans différents domaines comme l'aéronautique ou l'automobile… A l'Esit (école d'ingénieur), ils sont spécialisés dans le BTP. On a donc décidé d'associer nos compétences dans le programme Btonlin". Partant du postulat qu'il fallait avoir un temps d'avance sur la réglementation et les labels, tous ont réfléchi à un produit qui diminuerait l'impact environnemental des bétons. Un objectif atteignable si "l'on utilisait la fibre de lin au lieu des armatures de fibre de verre ou métalliques", selon l'ingénieur.

Phase d'optimisation

Le programme, doté de 510.215 euros sur deux ans, a donc démarré au sein du laboratoire de recherche de l'ESITC Caen avec, en ligne de mire, la mise au point d'un béton composé de fibres végétales pouvant supporter une application structurelle. Actuellement en phase d'ajustement, le produit Btonlin est bien avancé. "Nous sommes dans l'étape d'optimisation, nous confie Mohamed Boutouil, directeur de la recherche de l'ESITC Caen. Désormais, nous devons trouver l'équilibre entre le volume et la longueur des fibres de lin à introduire. Sur ce dernier point, elles oscillent entre 1,5 et 3,5 cm. Mais il faut trouver un optimum pour la maniabilité et la résistance, et faire attention avec les fibres car plus on en met, plus elles se mettent en boules et après la matière est moins facile à manipuler. De plus, nous devons penser à disperser le lin dans le béton afin qu'il joue un rôle anti-fissuration".

Un calendrier jusqu'en 2016

Les chercheurs tentent donc d'améliorer le procédé afin de présenter un produit ayant la même résistance mécanique qu'un béton classique. Actuellement, le niveau de flexion s'établit entre 2,5 et 3 mégapascal et celui de compression entre 25 et 30 mégapascal : "Il s'agit de la performance laboratoire, il faudra adapter le produit par la suite en fonction de comment l'entreprise souhaite le mettre en œuvre", précise le chercheur. Côté calendrier, l'année 2015 sera consacrée à la recherche et au développement. En 2016, une pièce à l'échelle 1 en usine sera fabriquée. Entre temps, les chercheurs devront résoudre plusieurs questions : comment le produit vieillira-t-il ? Comment la fibre va-t-elle se dégrader dans la matrice ? Des interrogations qui sont autant de défis pour un secteur (BTP), mais aussi une filière.